Сейчас практически любая уважающая себя компания старается внедрять инициативы увеличивающие прибыль и сокращающие потери при создании цепочки ценностей. За последние десять лет такие инициативы как Бережливое производство, 6 Сигм, TPM приобрели настолько массовый характер, что уже никого ими не удивить.  Многие компании создают отделы, целью которых является координация и внедрение данных программ, под это выделяются ресурсы и вся деятельность компаний начинает переориентироваться на бережный подход к производству. Хотя оболочка у них у всех разная, но задачи решают они одни и те же. В сегодняшней статье я хотел бы поговорить о TPM, как одной из программ, которые реализуются на современных предприятиях.

Хотя есть несколько расшифровок аббревиатуры TPM, я придерживаюсь Total productive maintenance, т.е. Всеобщий уход за оборудованием. TPM простыми словами – это обслуживание оборудования, которая выполняется всеми сотрудниками, через работу малых групп. В современном мире, где роботы производят роботов и 100%-ная автоматизация является реальностью, фабрики без участия людей кажутся вполне возможными. Когда мы говорим о качестве, люди часто отвечают, что качество зависит от процесса. Сейчас, с ростом роботизации и автоматизации, было бы логично сказать, что качество зависит от оборудования. Производство, цена, сток, безопасность и здоровье – ровно как и качество – зависят от оборудования.

Производственное оборудование становится невообразимо сложным. Мы наблюдаем автоматическое оборудование, супер точное оборудования, для производства микро деталей, оборудование, которое работает на большой скорости. С приходом автоматизации возрастает также требуемая квалификация персонала, который обслуживает данное оборудование. TPM, который вовлекает всех сотрудников от топ менеджмента до работников производства, является всеобщей системой обслуживания оборудования, позволяющая поддерживать сложные производственные мощности.

В TPM есть две цели: ноль простоев и ноль дефектов. Достижение этих целей приводит к увеличению эффективности, сокращению стоимости и минимизации стоков. Как следствие производительность труда увеличивается. Конечно же, эти результаты достигаются не за одну ночь. Обычно, для достижения должного уровня требуется в среднем три года. Более того, на ранних этапах могут потребоваться дополнительные расходы на приведение оборудования в базовое состояние и обучение персонала рабочим принципам оборудования. Фактические затраты будут зависеть от состояния оборудования и качества проводимого обслуживания. Однако с увеличением производительности, данные затраты быстро окупятся.

Развитие TPM

После Второй Мировой Войны японская промышленность переняла и модифицировала американские навыки управления и обслуживания оборудования. Это привело к производству всемирно известного японского качества. То же самое произошло с обслуживанием оборудования. Более 60 лет прошло с тех пор, как Япония переняла программу превентивного обслуживания (PM) от Соединенных Штатов, которая позже разрослась до TPM. То, что мы называем TPM, на самом деле американская система обслуживания, модифицированная и адаптированная по японскую промышленную культуру.

Определение TPM

Так как изначально активности TPM были направлены на производственные отделы, данная программа включала следующие 5 направлений:

1. Максимизация эффективности оборудования
2. Разработать комплексную PM систему, направленную на жизненный цикл оборудования
3. Вовлечь все отделы, использующие и обслуживающие оборудование
4. Вовлечь весь персонал от топ менеджмента до обычных работников
5. Мотивировать на продвижение PM через работу малых групп

На данный момент, когда TPM распространился на многие организации, в которых имеются пред-производственные отделы или отделы занимающиеся разработкой продукта, JIPM изменила подход к направлениям:

1. Создание корпоративной структуры, которая позволит максимизировать эффективность производственной системы
2. Используя подход производства, построить организацию не допускающую потери (ноль инцидентов, ноль дефектов и ноль поломок) в производственной системе.
3. Вовлекать все отделы во внедрение TPM, включая проектирование, продажи и администрацию
4. Вовлекать всех – от топ менеджмента до обычных работников
5. Проводить активности направленные на достижение нуля потерь через работу малых групп.

Колонны в TPM

Достижение нуля потерь в TPM базируется на непрерывном улучшении навыков сотрудников. Они должны обладать достаточными знаниями для идентификации потерь и дефектов оборудования и навыками для их устранения. Менталитет таких сотрудников направлен постоянное совершенствование своего рабочего пространства, который в итоге ведет к полной автономии. Сотрудник является владельцем своего оборудования или процесса, он полностью понимает как организованы рабочие принципы оборудования или системы, за которую отвечает, способен видеть дефекты и потери и уметь их устранять. Под сотрудниками я имею в виду весь персонал организации от менеджмента и офисного персонала до производственных рабочих и складов, включая вспомогательные отделы (котельные, пред-подготовку, подрядчиков и т.д.).

Целью колонн является постоянное улучшение навыков сотрудников (в англоязычной литературе я часто встречаю фразу build capability, которое дословно переводится как посторенние способностей. В своих статьях я буду использовать фразу улучшение навыков). Такое улучшение достигается за счет использования методик или инструментов, имеющиеся в арсенале любой колонны. За счет каскадирования методик на всю организацию, происходит рост навыков сотрудников. Таким образом, колонна — это не отдел или департамент, а команда людей, которые развивают и каскадируют инструменты по определенным направлениям (Лидерство, Качество, Тренинги, Безопасность …). Своего рода колонна похожа на университет, которая сама работу не делает, а только занимается обучением людей.

Для успешного внедрения TPM, компании должны научиться работать с колоннами. Хотя набор колонн в каждой организации может отличаться, я буду описывать 8 классических колонн плюс одну фундаментальную  – колонну Лидерства.

Колонны TPM:

1. Лидерство
2. Обучение
3. Автономное обслуживание
4. Плановое обслуживание
5. Фокусное улучшение
6. Здоровье, безопасность и экология
7. Качество
8. Раннее управление
9. Офис TPM

Итог

Три-четыре года, которые требуются для внедрения TPM, могут показаться бесконечно долгими. Однако, это время пролетит очень быстро. С другой стороны, если люди будут придерживаться привычных методов и прошлых установок, внедрение TPM потерпит неудачу, так как TPM требует переориентации ролей и функций в производстве и техническом отделе. Требуется твёрдая решимость команды лидершипа, планирование и улучшение навыков для преодоления этих препятствий и обеспечения достижения оптимальных условий в компании.